O futuro sempre impulsionou o imaginário humano. De “Jornada nas Estrelas” a “Inteligência Artificial”, a indústria do cinema não poupou criatividade para prever um futuro onde a tecnologia impera - e a dinâmica da sociedade é totalmente impactada pela relação do homem com a máquina. Pois esse futuro já chegou – e, sim, já faz parte da nossa rotina, embora, muitas vezes, a gente não tenha se dado conta disso.

Você já ouviu falar, por exemplo, da tecnologia de “digital twins” – ou gêmeos digitais? Mesmo que não saiba seu nome, pode ter certeza que, em algum momento, você já teve alguma experiência com ela. Já “embarcou” em algum simulador 3D que tenha te transportado para um mundo virtual, exatamente igual ao real? No ambiente empresarial, já ouviu falar de uma solução que tem se destacado durante a pandemia, pois permite inspecionar equipamentos ou plantas industriais mesmo de dentro de casa, em teletrabalho?

Pois o que todos esses exemplos têm em comum é a réplica do mundo real – com riqueza de detalhes – no ambiente virtual. Mas, no caso das empresas, o que elas ganham com isso? Com as representações digitais de equipamentos ou plantas industriais, é possível aumentar a eficiência das operações, pois é mais simples – e rápido - corrigir erros por meio da simulação – além de prever possíveis problemas e monitorar o trabalho em tempo real. Em suma, as versões digitais orientam com mais precisão e segurança como os produtos serão fabricados, sem interromper os processos.

Mas, na prática, como os gêmeos digitais vêm sendo aplicados na indústria? A Petrobras é um exemplo de como é possível transformar essa tecnologia em geração de valor para o negócio. Com essa inovação, a companhia conseguiu aumentar a rentabilidade e a otimização das refinarias em US$ 200 milhões em 2020.

O “digital twin” trabalha com dados reais da planta em produção e cria uma versão digital das nossas refinarias. Com isso, é possível simular diversos cenários antes de efetivamente colocá-los em prática, o que torna a operação mais eficiente.

Para você conhecer como essa tecnologia foi incorporada às nossas atividades, listamos 6 curiosidades sobre seu funcionamento.

1) Testar antes de fazer
Já pensou como seria se, na vida real, pudéssemos testar virtualmente nossas escolhas antes de optar por um dos caminhos que temos pela frente? E se pudéssemos saber com antecedência qual opção seria a mais vantajosa levando em consideração todas as variáveis e combinações possíveis? É exatamente o que acontece com o “digital twin”. Com ele, podemos testar antes de colocar tudo em prática, simulando o tipo de petróleo, os produtos e ajustes nas unidades, o que nos leva a uma otimização e aumento de eficiência e, por consequência, um aumento da rentabilidade.

2) Aplicação intensiva
Se é feito um teste na planta real e não sai como esperado, isso significa perda de tempo e aumento de custo, pois será preciso um novo ajuste. E o cenário que levaria horas para ser testado na planta, pode ser projetado em segundos em um software. Por isso, ao simular várias opções possíveis e viáveis, a tecnologia diz qual é o cenário ótimo e uma vez selecionado, o software mostra quais são as variáveis (pressão, vazão ou temperatura, por exemplo) que devem ser usadas. O resultado é que quanto mais ajustamos essas faixas, maior e mais rápido é o ganho.

3) Ele ensina o caminho
O “digital twin” é como se fosse um aplicativo de mobilidade urbana onde, em tempo real, ele sempre aponta o melhor caminho e monitora se está sendo seguido. Assim como o aplicativo consegue “enxergar” o trânsito lá na frente, prevendo o futuro e apontando quais são as melhores alternativas para chegar ao destino desejado, ele observa melhor a unidade e, baseado em dados, faz uma predição mais adequada. É a tecnologia auxiliando a otimização do cumprimento do nosso plano de produção e proporcionando atendimento ao mercado com a máxima rentabilidade.

4) Fazer mais, com menos
Com o Digital Twin nossos processos se tornam mais eficientes. Com ele conseguimos, com a mesma quantidade de petróleo, maximizar a produção de produtos de maior valor agregado, como o diesel, a nafta ou a gasolina, por exemplo. E de forma mais eficiente. Na prática, essa tecnologia nos permite fazer mais com menos. E quanto mais tempo implantarmos as recomendações previstas pelo “digital twin”, maior será a nossa margem.

5) Acompanhamento em tempo real
Sem o Digital Twin, os ciclos de otimização eram realizados em uma frequência menor. Com ele, são realizados até três ciclos por semana e o monitoramento é feito em tempo real. Com isso, aumentamos a identificação de desvios e a necessidade de ajustes e correções são feitas mais rapidamente nos processos.

6) Ambiente colaborativo
O projeto de implantação também criou um ambiente colaborativo onde os resultados ficam cadastrados. Centralizados em um sistema único padronizado para todas as refinarias, os dados podem ser consultados automaticamente, aperfeiçoando o processo de operação das unidades. Na prática, isso significa um potente banco de dados para consulta, onde os ganhos obtidos em um local podem ser aproveitados para outros.

No futuro, o objetivo é avançar na implementação da inteligência artificial evoluindo para a otimização autônoma ou ao “Smart Twin” para que, com a simulação dos dados da planta, o gêmeo digital consiga otimizar resultados em um prazo ainda mais curto até chegar à atuação de forma autônoma, tomando as decisões para chegar ao resultado ótimo.

E com modelos cada vez mais precisos, conseguimos garantir a operação da unidade no seu ponto de maior resultado econômico. Para comparar, é como se, a partir da simulação de uma viagem, fosse possível ajustar o carro para um consumo ótimo de gasolina de modo contínuo ao longo do percurso, fazer ajustes de diversos parâmetros durante o caminho, como a quantidade de gasolina, a velocidade e os tempos de parada, por exemplo, que serão precisos para chegar ao destino podendo, inclusive, dirigir o carro de forma autônoma. Bem-vindo ao futuro!